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Notiziario Marketpress di
Mercoledì 17 Marzo 2004
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L’ANIMA DELL’INDUSTRIA MECCANICA GUARDA AL DOMANI ECCO IL FUTURO DELLA PROGETTAZIONE E DEL PLM NELLA NUOVA SFIDA COI MERCATI ASIATICI. |
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Milano, 17 marzo 2004 - Innovazione nella gestione del ciclo di vita dei prodotti, riduzione del time-to-market e strategie per affrontare le sfide lanciate dalle economie emergenti. Questi i temi principali affrontati nel convegno organizzato da Italianmec e Adv boucle & Partners giovedì scorso nella sede milanese di Anima. Punti di partenza dell’approfondimento sono stati il mercato dell’industria meccanica e le dinamiche internazionali che rendono indispensabili un continuo aggiornamento delle logiche produttive e una miglior comunicazione interna tra funzioni aziendali. Il fine ultimo dei nuovi sistemi di produzione dev’essere, secondo gli addetti ai lavori, una gestione più rapida, efficiente ed efficace di tutto il processo industriale, dall’ideazione alla commercializzazione. Questi temi sono stati affrontati analizzando il mercato del Plm (Product Lifecycle Management ) sia dal lato della domanda che da quello dell’offerta, dove colossi di settore come Autodesk, Ibm, Oracle e Think3 hanno presentato i loro prodotti a sostegno dell’industria meccanica. Le tematiche sviluppate dai partecipanti sono state principalmente due. Da un lato l’attenzione si è concentrata su software in grado di creare e sviluppare prototipi virtuali. Questa possibilità, infatti, oltre a permettere all’industria meccanica notevoli risparmi operativi e sperimentali, favorisce un’estrema riduzione del tempo necessario per poter lanciare nuovi prodotti sul mercato, con una sistematica rapidità del ritorno sugli investimenti. Dall’altro è stata presentata la possibilità di condividere tramite sistemi .Net (a rete) tutte quelle informazioni che sono considerate basilari per un’ ottimale gestione del ciclo di vita del prodotto come, ad esempio, la possibilità di operare su database centrali condivisi e dotati di diversi livelli di accesso a seconda dell’utente connesso, che forniscano informazioni in modo veloce ed efficace per ciascuna funzione aziendale. Con questo evento Italianmec, Anima e Adv boucle & Partners hanno voluto, ancora una volta, mettere in contatto le industrie meccaniche nazionali con le ultime novità tecnologiche e strategiche di cui possono disporre oggi sul mercato. La necessità di mantenere aggiornati i propri processi gestionali è infatti avvertita dagli operatori oggi più che mai, poiché sempre più spesso sono chiamati a confrontarsi ed a concorrere con prodotti (provenienti per lo più dalla Cina) che, pur presentandosi con un prezzo certamente accattivante, peccano inevitabilmente in qualità ed affidabilità. La meccanica italiana ha deciso di affrontare la sfida ammodernando i propri cicli produttivi, rendendo più efficace la comunicazione interna ed investendo sulla progettazione virtuale…il tutto senza mai tralasciare il fattore che da sempre la contraddistingue: l’alta qualità. Case History Italianmec ha deciso di fornire a corredo di questo comunicato stampa anche una case history che possa portare in modo chiaro e contestualizzato due esempi concreti e vincenti di applicazione delle nuove tecniche di Plm. I casi di Riello Sistemi S.p.a. E di Isap Omv permettono di comprendere come un aggiornamento dei propri Plm possa portare sicuri vantaggi ad imprese di diversa dimensione operanti nel settore meccanico ed impegnate nella sempre più vivace sfida con la concorrenza proveniente dall’estremo oriente. Riello Sistemi S.p.a. Riello Sistemi S.p.a. Si muove sullo scacchiere commerciale delle macchine a trasferta rotante il cui mercato è di circa 150/200 milioni di euro annui. La tipologia di clienti variano dal piccolo produttore (terzisti) sino alla grande impresa che esegue lavorazioni complesse ad alto valore aggiunto. Tra le necessità della produzione Riello spiccano senza dubbio un’alta personalizzazione del prodotto, che risulta pertanto fortemente orientato alle esigenze del cliente, ed un rapporto ottimale tra qualità, affidabilità e tempi di sviluppo, che devono essere il più possibile contenuti. Prima dell’aggiornamento al Plm ( Product Lifecycle Management ) di Autodesk la progettazione avveniva in due sedi geograficamente distanti in cui il 2D era preponderante rispetto al 3D, di cui si contavano solo poche postazioni, con la conseguente scarsa integrazione e condivisione dei dati sensibili e dei dati-progetto. Nell’affrontare la scelta di aggiornamento dei propri sistemi di progetto e sviluppo Riello Sistemi ha integrato strumenti di progettazione diversi tra loro permettendo una reale condivisione delle informazioni anche con aree aziendali che, generalmente, sono considerate marginali rispetto alla fase produttiva e progettuale. Nell’adottare il Plm, inoltre, si è tenuto fortemente conto della crescente richiesta di personalizzazione delle macchine da parte del cliente e si è pertanto implementato un sistema di progettazione “congiunta” grazie alla quale il customer diventa parte attiva del progetto sin dalla sua fase embrionale. L’impatto del cambiamento, che viene annoverato tra i maggiori rischi allorché si decide di innovare il proprio modo di produrre e sviluppare, è stato, nel caso di Riello, decisamente contenuto e sorprendentemente impercettibile. A fronte di un’aspettativa di formazione del personale di circa 5.000 ore, infatti, ne sono state impiegate in realtà solo 2.100, il che ha permesso all’impresa di operare “a regime” entro un periodo oscillante tra i 4 e i 9 mesi (Da Marzo 2003 a Dicembre 2003; sebbene alcuni operatori risultassero perfettamente operativi già a Giugno 2003). I benefici “attesi” ed ottenuti sono stati, in sintesi, la completa integrazione di sedi geograficamente distanti sulla base di dati comuni, la riduzione delle difettosità dovute a sviste di progetto, una maggior standardizzazione dei componenti (con conseguenti risparmi e riduzione degli sprechi) ed una sensibile riduzione dei tempi realizzativi (in media del 20%). Inaspettatamente si sono registrati anche benefici del tutto “inattesi”. L’area vendite ha potuto perfezionare tecniche di presentazione in 3D che, anche dal punto di vista qualitativo, sono risultate decisamente più accattivanti e vincenti di quelle utilizzate in precedenza. L’area clienti ha potuto coinvolgere maggiormente il committente sin dalla fase progettuale, fornendo assistenza nella personalizzazione della macchina, che è stata integrata anche da una documentazione-prodotto più efficace ed immediata. L’area acquisti, infine, ha visto una semplice gestione dei rapporti con i fornitori, dovuta in gran parte alla presenza di un supporto facilmente “leggibile” che non necessita più della parziale integrazione di disegni costruttivi. Isap Omv Isap Omv opera nel mercato degli impianti industriali per la lavorazione del Pvc ed in particolare delle macchine termoformatrici e per gli stampi. Le strategie di business alla base della decisione di Isap di aggiornare il proprio Plm sono state la ricerca di maggiore personalizzazione del prodotto finito, l’aumento della capacità produttiva (senza tralasciare la qualità) e il miglioramento del proprio servizio clienti. Per raggiungere questi obbiettivi l’azienda ha deciso di creare, in collaborazione con Think3, un sistema gestione dati di prodotto (Pdm) esteso a tutta l’azienda. Il vero obbiettivo, infatti, non era quello di trovare nuovi metodi di progettazione, ma quello di legare alla fase progettuale tutte le aree aziendali, favorendo una più omogenea informazione sul prodotto. I benefits immediatamente registrati sono stati principalmente quelli legati alla modellazione in 3D, che ha permesso un incremento della produttività del 30 %, una sensibile riduzione degli errori in fase di produzione ed una diminuzione dei tempi di progettazione. Oltre a questo è stata apprezzata la minore presenza di codici duplicati con conseguente risparmio di tempo ed energie altrimenti “sprecate” nella riprogettazione di parti e componenti già esistenti. La maggiore qualità dei dati-progetto, infine, ha permesso un continuo aggiornamento delle informazioni riguardanti la vita del progetto, prima, e del prodotto poi; portando ad una ricaduta estremamente positiva nelle attività a valle della progettazione (produzione, acquisti, assemblaggio etc.). Nella fattispecie la produzione ha potuto giovarsi di una migliore archiviazione dei dati di lavorazione cosi da rendere non più necessaria la riprogrammazione dei macchinari per la produzione di componenti già inseriti in archivio. Sempre in fase produttiva bisogna sottolineare la totale assenza di produzioni errate, in quanto il software, riconoscendo un errore di progettazione, non manda in fase produttiva componenti difettosi o obsoleti che non vengono pertanto nemmeno inseriti e ri-stoccati in magazzino (evitando codici duplicati). A fianco a questi benefici si sono registrati anche dei vantaggi in fase di Test e Consegna dove non si sono più verificati “problemi dell’ultimo minuto” e l’installazione è risultata più veloce e semplice, con seguente maggior soddisfazione del cliente.
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